此工位具备衬套自动进料功能，包括料架（电气和机械连动控制）的振动式储料器的存贮能力约半个班次，还具备分料、输送及自动定向的功能。该设备还有一个可以手工调节、带直线轴承并可用于安装压装单元的水平滑台及装于立柱中间的垂直滑台，通过监控和调整NC控制的压装单元及反向固定装置，达到压装之后衬套精整的目的（详见图9）。

    连杆生产线其他新工艺

    除了涨断新工艺，我厂连杆线还采用了卧式双端面粗磨及精磨工艺。传统连杆两端面的加工多采用在立轴多砂轮圆台平面磨床上磨削。在机床的圆形工作台上，相邻布置着磨削两端面的夹具，连杆以一端面及小头外圆以及大头一侧面定位，磨削完一端面后，工件翻面放置在另一个夹具上，磨削另一端面。与传统端面磨削工艺相比，卧式双端面磨削工艺可同时磨削连杆的两端面，获得较好的表面粗糙度、平行度和平面度，即使切削余量较大时，以上要求也能得到很好的保证。在磨削的同时，还可以实现在线厚度测量，通过测量的数据进行补偿。机床还带有金刚石滚轮，可定期对砂轮进行自动修整，从而较好地控制加工过程和质量。

    我厂连杆线的4工位回转镗床自动线（见图10）共有12个夹具，一次可以同时装夹3个工件，在第一工位进行定位之后，通过工作台的旋转，可以实现一次定位夹紧，多次加工的目的，从而实现了较高的加工节拍和加工质量。该工序配有在线主动测量装置，用于测量反馈并进行自动和手动补偿，同时该测量系统具有SPC统计分析等功能。另外，该设备仅用一把镗刀就可实现孔径的半精加工和精加工。经过精加工的孔，可以实现储油等功能，从而间接达到与珩磨同等的效果，即以镗达到。

    结语

    图10 连杆4工位回转镗床专机自动线

    在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。由于结合面的特殊形状，使连杆盖定位准确，保证了连杆在使用过程中的精度；连杆不需要采用高精度的定位螺栓，普通螺栓就能满足性能要求，并省去了螺母，因此降低了连杆零件的总成本；连杆毛坯的大头孔为圆形，降低了毛坯金属材料的消耗和模具费用，简化了连杆大头孔的粗加工；省去了切断及结合面的加工，节省了大量刀具和模具费用；减少了设备操作人员。

    在连杆材料方面，考虑到70号钢锻造连杆在涨裂时不带塑性变形的脆性断裂，并且切削加工难度大，奇瑞发动机二厂目前所有连杆的材料都选用C70S6BY高碳钢（注：含微量合金的C70S6BY是锻造业为了涨断技术而特地开发的一种材料，“BY”是热处理的名称，该材料符合EU 2000/53/EG对Pb、Hg、Cd、AI（CR VI）等材料成份的要求）。为了改善高碳钢的切削加工性，在材料中加入了千分之六的硫。

    奇瑞公司发动机二厂连杆生产线是目前国内外最先进的生产线之一，一系列新工艺的应用大大提升了连杆的质量。由于涨断工艺在经济性上和加工工艺上与传统工艺相比具有无可比拟的优点，因而迅速获得了应用。目前，国内采用连杆涨断工艺的汽车厂及设备制造厂还有一汽- 大众、上海大众和上海通用等。